何謂精實管理？精實管理的好處

文：吳欣珊

生產管理 精實管理 精實生產

精實管理與豐田式管理同源不分家，對於現(xiàn)今的生產與產線管理有著長遠的影響與發(fā)展，但從豐田管理衍生而來的精實管理對生產的好處與優(yōu)勢，如何達成穩(wěn)定生產同時做到資源不浪費，成了現(xiàn)今各製造產業(yè)面對未來生產所必備的基本條件。

目錄(點擊可直達段落)

• 精實管理是什麼？

• 精實管理的6大好處

• 實施精實管理的３大要點

• 精實管理的評測方式

• 精實管理的常見迷思

• 精實管理的行業(yè)應用

• 精實管理的成功案例分析

• 結論

?

精實管理是什麼？

精實管理緣起於精實生產，為一種系統(tǒng)化的生產方式，目的在減少生產過程中的無效浪費，核心觀念是投入最少資源，包含人力、設備、資金、材料、時間與空間，創(chuàng)造最大價值。當浪費減少，產品品質因而提升，生產時間與成本也因此降低，是精實生產的重要概念。

?

精實生產衍生於豐田生產方式(TPS)的生產哲學，豐田生產系統(tǒng)在二戰(zhàn)的背景下，實行即時生產JIT(Just In Time)，避免生產過剩的前提，進而集中在徹底消除企業(yè)生產環(huán)節(jié)其營運過程中所產生的各種浪費，演變成現(xiàn)今所理解的精實管理。

?

精實管理的6大好處

精實管理對製造業(yè)的流程與運作影響深遠，引進對於企業(yè)來說有6個好處。

?

好處一：生產成本下降

在減少大量存貨與不必要的浪費後，省下多餘花費，生產成本能因此降低。

?

好處二：減少資源浪費

消除生產過程中的流程、材料、人力等重要資源浪費，尤其是精實生產所注重的7大浪費。

?

延伸閱讀：什麼是7大浪費？減少企業(yè)負擔的精實生產原則

好處三：縮短生產週期

在排除無效或多餘的流程作業(yè)後，縮短產品生產時間，加速生產週期。

?

好處四：提升流程效率

產線流程設計搭配精準動作進行生產，減少無效動作，提升作業(yè)效率。

?

好處五：產品品質上升

當無效浪費被排除，員工專注在產品的生產作業(yè)，完成顧客需求為目標進行作業(yè)，提高顧客滿意度。

?

好處六：企業(yè)利潤增加

根據(jù)顧客在對應的時間與需求量進行生產，產品變現(xiàn)能力佳，企業(yè)周轉能力提升，利潤增加。

?

實施精實管理的３大要點

TPS豐田式生產系統(tǒng)主要目的是杜絕三種主要浪費形式：不平衡(Muri)、不均勻(mura)、浪費(Muda)

?

不平衡（Muri）：

工作流程的設計與計畫不流暢、對於增加在員工或設備的不合理工作內容、透過設計與工作量分配即可避免的工作浪費。

不均勻（mura）：

工作在設計與實行的過程中，將工時與操作等波動與參差消除，例如生產品質與數(shù)量的差異。

浪費（Muda）：

以最後產量來衡量工作流程與操作是否有其他可排除的不必要浪費，如果流程中發(fā)現(xiàn)浪費，最終須回歸到上面兩項的不平衡（Muri）與不均勻（mura）重新設計規(guī)劃解決根本問題。

?

而精實管理的主要目標著重在減少浪費（Muda），也就是後續(xù)延伸出精實生產的7大浪費。

?

?

精實管理的評測方式

整體設備效率OEE(Overall Equipment Effectiveness)，又稱為設備效率評價，主力用來評量生產設施有效運作的指數(shù)，OEE由設備稼動率、生產性能(性能稼動率)與品質(良率)組成，為評價設備生產效率的重要指標。

?

在精實生產中，OEE是用來追蹤設備效率的指標，為了明確區(qū)分出不同的浪費，並做出相對應的對策：設備稼動率是找出設備停止的浪費；生產性能則是找出設備使用上的浪費；產品品質則是檢核不良品浪費，以上三點指標各自區(qū)分，即可找出相對應的不同浪費，進行責任釐清與應對。

?

另外，整體設備效率OEE有2個重要指標與5個次要指標。

OEE的2個重要指標

整體設備效率(OEE)與設備綜合生產力(Total Effective Equipment Performance,?TEEP)具有相當關聯(lián)，可理解成實際效率與理想效率的差異。

?

1.整體設備效率(OEE)：計畫運行時間內，以一個製造單元的實際表現(xiàn)與預計能力的比較

2.設備綜合生產力(TEEP)：指日曆時間(ex每天24小時，每年365天)測得的OEE

?

OEE的5個次要指標

除了OEE和TEEP，下述5個指標協(xié)助釐清兩者關係。

1.最大操作時間：代表該設備在一定時間內實際運轉時間，若設備本身由廠內完全使用，則為日曆時間。

2.負荷時間（planned Loading Time）：為TEEP指標一部份，是設備預期可運轉時間，也是最大操作時間扣除停機時間，停機時間為計劃中的停止時間，如休假、教育訓練、保養(yǎng)等。

3.稼動率（Availability/Uptime）：OEE指標的一部份，為設備實際運轉的時間百分比，定義為稼動時間等於負荷時間減去停線時間，稼動率=(稼動率/負荷時間)*100%。

4.產能效率（Performance）：OEE指標的一部份，為實際生產速度和預計生產速度的比例。

5.良率（Quality）：OEE指標的一部份，為有效良品數(shù)和實際生產數(shù)的比例。

?

?

精實管理的常見迷思

企業(yè)在導入精實管理之前，對於生產執(zhí)行面與管理模式的運作可能有些迷思，認為只要完善產線的運作就完成了精實管理，當然有必需要在製造產線的實際作為，但背後的管理模式與思考才是精實管理的重要原則。

?

迷思一：公司體質不需要改變，所以不需要精實？

當外在條件不斷變化的情況下，會影響成本提高的因素也同時增加，當毛利成長速度低於成本增加速度，即便營收上升，獲利仍舊是下滑。既然外部變因無法控管，企業(yè)從內部做起，掌握實際的生產浪費並進行排除，在這樣的前提下，每間企業(yè)都需要精實管理。

?

迷思二：導入自動化系統(tǒng)、機器人就是精實？

導入機器人與自動化產線固然是未來產業(yè)趨勢，也是導入精實管理後最終所呈現(xiàn)的實際效果，但閱讀數(shù)據(jù)與決策皆由人為執(zhí)行與設定。每間公司需求不同，投資設備前是針對使用者的現(xiàn)況進行導入，排除無價值的流程，讓員工更有效率的執(zhí)行生產作業(yè)，才是真正的精實管理，也是進入智慧製造的前提。

?

迷思三：流程改善的問題只處理生產的部分就好？

多數(shù)企業(yè)管理者在面對精實管理模式時，期待的是替現(xiàn)有問題找到方法並解決生產困境，但多半只注意到做法，卻忘了那背後追根究柢的管理文化架構建立。持續(xù)不斷的改進是為了更加有效率的達到企業(yè)目標，因而在生產端開始執(zhí)行改善，在實際的改變做法之後，如果無法連內在的管理思維也跟著同步改變，豐田式管理所注重的零庫存境界將永遠無法達到。

?

?

精實管理的行業(yè)應用

雖然最終都是以準時達交訂單為目標，但各製造業(yè)所面臨的生產流程問題卻不盡相同，精實管理在各行業(yè)也有不同運用模式。

?

以機械零組件為例，有兩大因素影響：

加工製程中的等待與搬運浪費

機械的金屬零組件有大量加工步驟，在生產途徑運輸多節(jié)點的情況下，各站點生產與加工工時如無法掌控，與輸送途中的搬運浪費，是導致生產周期拉長，影響最終交期的重要因素。

大批量生產導致的多餘浪費

製程加工量體大，後續(xù)加工站點需等待前站加工結束才能進行下一步驟，設備時間閒置的同時，其加工完也導致在製品堆積，形成庫存浪費，甚至衍生品質管理等問題，增加加工浪費。

?

而精實管理的生產模式在機械零組件業(yè)的作業(yè)流程以縮短生產週期為目標，衍生了小批量生產的生產模式：以單件流模式進行生產，其運作機制有下列三點。

掌握標準工時，設定移轉數(shù)量

當工時與工作階段的不平衡與不均勻消除，設定好固定的移轉數(shù)量，流水線維持穩(wěn)定順暢運作，達到定時定量。

產線配置與路徑優(yōu)化

在生產前規(guī)劃適當路徑，檢視搬運動作，以最短途逕與最少動作設置，避免搬運浪費。

水蜘蛛搬運

配置一位非加工製造人員，協(xié)助站與站之間的模具與半成品運送，運用JIT後拉式的生產模式，避免過度生產造成產線在製品堆積，也讓產線持續(xù)順利運作。

?

?

除了產線的基礎配置修正外，未來的智慧製造，除了推動製造產業(yè)的根本體質改變，精實管理模式的加強，搭配依循客戶需求安排生產的JIT、讓整體生產作業(yè)流程即時反應且透明的可視化、作業(yè)流程標準化減少生產成本的浪費，將協(xié)助企業(yè)在競爭越發(fā)激烈的供應鏈裡佔據(jù)一席之地。

?

延伸閱讀：智慧敏捷製造協(xié)助機加工&零組件業(yè)的精實管理!

精實管理的成功案例分析

臺灣閥門工業(yè)大廠一原金屬，生產各式高階閥門，作為傳統(tǒng)產業(yè)的閥門製造，一原最大的競爭優(yōu)勢是一條龍服務，從製程鑄件到加工到組裝，到成品認證，也因此奠下基礎。近年來隨著產業(yè)多樣性與客戶要求的交期縮短，遇到急需狀況無法滿足客戶需求而造成商機損失，因此推動企業(yè)邁向精實管理的重要條件。

在開始梳理整體流程前，在生產無法縮短交期交付的原因有以下2點：

1.各階段流程中的停等浪費

從採購到生管到製程，中間有過多站與站間的等待，導致無價值工時的浪費。供應商達交低，讓採購被動追料，或是開工齊套不如預期，影響生產製程等時間浪費狀況不斷發(fā)生。

2.生產流程的出錯率高

一原產品大約有一萬多種，以往印製圖片都靠人力搜索印製，有可能造成圖面印錯，導致加工製程出錯。人工的交期排程也無法有效掌握是否合乎事實。且生管自網(wǎng)路硬碟取加工圖面給加工課做生產，但因上萬筆料號，又各種不同圖號版次，容易取錯圖面，或版次較舊導致的生產報廢與客訴等人工出錯問題。

3.未制定標準工時

現(xiàn)場生產量是否合理，產品生產工時都依照老經(jīng)驗主管斷定，沒有標準規(guī)範來衡量作業(yè)人員的生產效率，督促生產節(jié)奏，因此影響整體生產進度。

藉由精實管理的消除浪費思維加上導入資訊化系統(tǒng)，讓一原有了以下改變：

1.跟催提升供需平衡

以採購跟催、供應商評核、齊套追蹤三個機制，強化採購回覆、廠商出貨，進而達成各時間供需平衡之目標，提升採購單準時交付能力，解決因缺料導致頻繁調整排程與等待的問題，提升工單齊套控制能力。

2.生產製造流程調整

透過排程表控制整個生產計畫，可以顯示更合理化的產能需求，掌握每時每分的產量，依照這些產量做適當調整，讓時間創(chuàng)造最大的產能效益；為了解決圖面版次複雜，以加工CNC生管管控機制依照訂單需求圖面與品號版次串製令版次，製令給MES直接取PLM版次，確保生產圖面版本正確，降低不良與報廢。

3.訂定標準工時掌控生產效率

將產品的每一步驟標準工時測量出來，也把標準工時的程式放進系統(tǒng)，系統(tǒng)作為輔助，用精實生產的方式，縮小生產批量，加快節(jié)拍移轉，縮短生產周期。

現(xiàn)場透過MES與eKB等電子看板，實現(xiàn)精實生產透過削減工單數(shù)、縮小生產批量、導入精實生產，降低生產前缺料發(fā)生率，工單如期完工率從64%到89%。訂單達交率由40%，提升至87%，實現(xiàn)精實管理效益。

延伸閱讀：一原金屬 植基於精實管理的數(shù)位化轉型

延伸閱讀：一原金屬透過全流程檢視 縮小生產批量 加快節(jié)拍移轉

結論

精實管理應用在製造產業(yè)的管理與成效是顯而易見的，當致力於減少浪費的同時，也是降低成本的關鍵，即使外在環(huán)境條件不斷變化，只要做好控管成本，快速應變並解決問題，也能應對環(huán)境變化並使企業(yè)持續(xù)獲利，更有機會面對未來的時勢挑戰(zhàn)脫穎而出。

?

延伸閱讀：什麼是豐田式管理？豐田生產模式完整介紹

?

內文資料來源：

精益生產-維基百科

精益管理-MBA智庫

OEE設備效率評價提升 員工與機械的效能率

設備效率評價-維基百科

永遠要求今天比昨天更好的精神！精實管理和豐田生產方式差在哪？

?

相關資訊