什麼是豐田式管理？豐田生產(chǎn)模式完整介紹

文：吳欣珊

生產(chǎn)管理 豐田式管理 豐田生產(chǎn)模式

製造產(chǎn)業(yè)奉為圭臬，生產(chǎn)管理者必須了解的生產(chǎn)重要觀念與完善產(chǎn)線結(jié)構(gòu)的管理落實(shí)，就是豐田式管理，又稱豐田式生產(chǎn)管理，實(shí)際上豐田式管理有許多技巧不僅運(yùn)用在生產(chǎn)作業(yè)，也能運(yùn)用在其他產(chǎn)業(yè)的作業(yè)模式，以下完整說明豐田式管理的相關(guān)細(xì)節(jié)。

目錄(點(diǎn)擊可直達(dá)段落)

• 豐田式管理是什麼

• 豐田式管理的7大浪費(fèi)，新增的第8浪費(fèi)

• 豐田式管理的14原則，核心4大階段

• 豐田式管理的特點(diǎn)，達(dá)成不浪費(fèi)的9大關(guān)鍵原則

• 企業(yè)使用豐田式管理的好處

• 豐田式管理與精實(shí)管理的差異

• 豐田式生產(chǎn)管理的成功案例分析

• 結(jié)論

豐田式管理是什麼？

豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)(Toyota Production System,TPS )非誕生於豐田自家的汽車生產(chǎn)過程，豐田代表團(tuán)至美國觀摩福斯的生產(chǎn)線，發(fā)現(xiàn)其生產(chǎn)方式效率不佳，且有積累大量庫存與部門工作量不平均等問題，而其靈感來自參觀Piggly Wiggly商場內(nèi)的超級(jí)市場的作業(yè)模式：當(dāng)顧客購買商品後才開始進(jìn)貨，因此得到啟發(fā)。豐田實(shí)踐減少工廠存貨，使庫存數(shù)量維持在一段時(shí)間內(nèi)的使用量，之後再開始訂貨，高效率的執(zhí)行生產(chǎn)讓庫存維持最低，為標(biāo)準(zhǔn)的即時(shí)生產(chǎn)(Just In time, JIT)。

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TPS的主要目的是杜絕不平衡(Muri)、不均勻(mura)、浪費(fèi)(Muda)，同時(shí)也將浪費(fèi)歸類出了七種：而其關(guān)鍵背後理念是杜絕浪費(fèi)，不需要庫存的情況下，也衍生出豐田模式(The Toyota Way)。

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對(duì)於企業(yè)來說，若使用豐田式管理，達(dá)到所要求?不浪費(fèi)」這個(gè)主原則，壓低庫存值的情況下，生產(chǎn)成本能做到大幅降低，也同步縮短交貨期，產(chǎn)品品質(zhì)也有效提升，維持企業(yè)良好現(xiàn)金流並提高生產(chǎn)效率。

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豐田式管理的7大浪費(fèi)，新增的第8浪費(fèi)

由上述可知TPS的核心即是杜絕浪費(fèi)，也因此在規(guī)劃流程或製造生產(chǎn)中，出現(xiàn)了非創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間即為浪費(fèi)，因而根據(jù)細(xì)節(jié)衍生出七大關(guān)鍵浪費(fèi)因素，另外後續(xù)新增了第八種浪費(fèi)。

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等待浪費(fèi)

等待即是時(shí)間上的浪費(fèi)，停工待料、檢驗(yàn)停頓、設(shè)備故障都有損耗時(shí)間的問題，而時(shí)間浪費(fèi)會(huì)影響到實(shí)際產(chǎn)能與產(chǎn)線的稼動(dòng)率多寡。

搬運(yùn)浪費(fèi)

搬運(yùn)過程中的堆疊放置、移動(dòng)與整理，需耗費(fèi)人時(shí)工時(shí)，產(chǎn)線的搬運(yùn)浪費(fèi)為產(chǎn)品在不同製程間轉(zhuǎn)換運(yùn)送，工廠產(chǎn)線的配置模式若不連貫，即造成搬運(yùn)浪費(fèi)。

不良品浪費(fèi)

生產(chǎn)過程中製程品質(zhì)不良而導(dǎo)致產(chǎn)品不良，不論是材料損耗、設(shè)備折舊、人工作業(yè)瑕疵等，品質(zhì)不佳的產(chǎn)品容易造成訂單交期延誤，更甚者影響公司信譽(yù)。

動(dòng)作浪費(fèi)

如單手空閒、作業(yè)動(dòng)作停止、步行多或重覆不必要?jiǎng)幼鞯龋a(chǎn)線在組裝時(shí)如有過多動(dòng)作，容易增加組裝工作勞累程度且降低生產(chǎn)效率，進(jìn)而影響產(chǎn)能。

加工浪費(fèi)

當(dāng)產(chǎn)品進(jìn)行不必要的加工，或要求過高精度，都會(huì)導(dǎo)致加工浪費(fèi)，加工浪費(fèi)會(huì)導(dǎo)致設(shè)備過度損耗與折舊問題，過程中的工時(shí)損失與人工消耗。

庫存浪費(fèi)

當(dāng)庫存過多時(shí)會(huì)造成額外成本，不管是原物料、零組件、半成品與在製品等，或輔助材料，增加倉儲(chǔ)及運(yùn)送成本，造成儲(chǔ)存空間浪費(fèi)與資金卡關(guān)等問題。

製造過多或過早的生產(chǎn)浪費(fèi)

無法即時(shí)生產(chǎn)，製造過多或過早，衍生成半成品數(shù)量過多問題，也有成為呆滯品的風(fēng)險(xiǎn)，增加庫存浪費(fèi)。

人類智慧的浪費(fèi)

在2003年定義的第八種浪費(fèi)，屬於無形的浪費(fèi)，人才資源的重視與技能再造，讓員工跟著企業(yè)成長，但若忽視則讓員工失去改善與學(xué)習(xí)的機(jī)會(huì)，也同時(shí)失去企業(yè)成長的關(guān)鍵。

延伸閱讀：什麼是7大浪費(fèi)？精實(shí)生產(chǎn)必知原則，減少企業(yè)生產(chǎn)負(fù)擔(dān)

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豐田式管理的14原則，核心4大階段

除了七大浪費(fèi)外，是豐田在生產(chǎn)系統(tǒng)中所應(yīng)用的管理理念，稱為豐田模式(The Toyota Way)的14原則，為一套完整處理問題的步驟，且認(rèn)同持續(xù)解決問題並推動(dòng)整體學(xué)習(xí)的觀念，其14原則可分為四大部分：

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長期理念

原則1：運(yùn)用長遠(yuǎn)觀點(diǎn)制定管理決策，即便無法達(dá)成短期財(cái)務(wù)目標(biāo)

企業(yè)的理念使命作為基礎(chǔ)原則，制定新的理念目標(biāo)，作為組織運(yùn)作發(fā)展的共同目的。

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正確流程產(chǎn)生正確的結(jié)果

原則2：建立不間斷流程作業(yè)讓問題浮現(xiàn)

重新設(shè)計(jì)不間斷作業(yè)的生產(chǎn)步驟，並在過程持續(xù)改進(jìn)，讓作業(yè)中的問題浮現(xiàn)以消除浪費(fèi)。

原則3：使用「後拉式制度」避免生產(chǎn)過剩

運(yùn)用即時(shí)生產(chǎn)(Just In time, JIT)的基本原則，庫存補(bǔ)充由實(shí)際消費(fèi)量決定，讓在製品與倉庫存貨降到最低數(shù)量。

延伸閱讀：生產(chǎn)看板管理是什麼？JIT與看板管理的完整介紹?

原則4：平準(zhǔn)化：讓工作負(fù)荷平均

工作需像烏龜，而不是兔子那樣，浪費(fèi)降到最低的同時(shí)，也不讓員工與設(shè)備過度負(fù)荷，出現(xiàn)生產(chǎn)時(shí)程與工作量不平均等情形。

原則5：建立立刻暫停並解決問題，一開始就重視品管的文化

建立一發(fā)現(xiàn)問題時(shí)就立刻停止生產(chǎn)的機(jī)制，確保品質(zhì)優(yōu)先，設(shè)立快速解決問題的制度與對(duì)策，即時(shí)處理好品質(zhì)問題以提升長期生產(chǎn)力。

原則6：職務(wù)工作標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)

使用穩(wěn)定、可重複方法，維持流程可預(yù)測(cè)、規(guī)律時(shí)間及規(guī)律產(chǎn)出，並賦權(quán)給員工執(zhí)行流程優(yōu)化與建議，提供未來更加順利的生產(chǎn)作業(yè)流程。

原則7：使用視覺控管，使問題無從隱藏

設(shè)計(jì)輔助員工的簡單視覺指示，安裝於執(zhí)行工作的場所，幫助員工確認(rèn)是否處於標(biāo)準(zhǔn)流程狀況，也避免因使用電腦螢?zāi)粚?dǎo)致員工轉(zhuǎn)移在工作場所的注意力。

原則8：使用可靠的、已經(jīng)過充分測(cè)試的技術(shù)以支援人員與流程

新技術(shù)需輔助讓員工的作業(yè)流程更順暢，在採用之前若未經(jīng)過測(cè)試，則可能危害到現(xiàn)有流程與效率，如果已經(jīng)過充分測(cè)試且能改善流程則應(yīng)快速實(shí)施。

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發(fā)展員工與事業(yè)夥伴為企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值

原則9：培養(yǎng)了解工作且了解公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，並教導(dǎo)其他員工

從組織內(nèi)栽培員工，成為領(lǐng)導(dǎo)者後須非常了解日常作業(yè)，並以公司理念與做事方法成為楷模去執(zhí)行教導(dǎo)其他員工。

原則10：培養(yǎng)符合公司理念的員工與團(tuán)隊(duì)

培養(yǎng)並指導(dǎo)員工如何以團(tuán)隊(duì)合作實(shí)現(xiàn)共同目標(biāo)，並訓(xùn)練傑出的個(gè)人與團(tuán)隊(duì)實(shí)踐公司理念。

原則11：重視公司的合作夥伴與供應(yīng)商，挑戰(zhàn)他們，並協(xié)助它們改善

對(duì)待合作夥伴與供應(yīng)商如同對(duì)待員工，做為事業(yè)的延伸，提出並制定挑戰(zhàn)性目標(biāo)，協(xié)助他們達(dá)成，幫助他們成長與發(fā)展。

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持續(xù)解決問題驅(qū)動(dòng)組織學(xué)習(xí)成長

原則12：現(xiàn)地現(xiàn)物：親臨現(xiàn)場查看了解情況

根據(jù)親自觀察的結(jié)果追朔源頭並解決問題，而非根據(jù)他人論述與螢?zāi)伙@示數(shù)據(jù)淪為空泛理論，在現(xiàn)場查看才能了解實(shí)際狀況。

原則13：決策不急躁，通過協(xié)商以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能選擇，快速執(zhí)行決策

實(shí)地確認(rèn)發(fā)生問題，並確認(rèn)潛在原因，在考慮過解決問題的辦法們後，與受影響者及相關(guān)者討論可能的解決方法，收集相關(guān)意見並取得一致共識(shí)，一旦做出決定便快速執(zhí)行。

原則14：透過不斷省思與持續(xù)改善，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織

設(shè)計(jì)不須存貨的流程，可明眼看出時(shí)間與資源的浪費(fèi)，一旦發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)就要求員工改進(jìn)；確立流程後運(yùn)用工具改善缺乏效率的根本原因，制定有效對(duì)策；後續(xù)完成計(jì)畫後檢討並反省計(jì)畫內(nèi)容，找出避免同樣錯(cuò)誤再度發(fā)生的對(duì)策。

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豐田式管理的特點(diǎn)，達(dá)成不浪費(fèi)的9大關(guān)鍵原則

豐田式管理在生產(chǎn)管理上有9個(gè)關(guān)鍵原則，作為實(shí)務(wù)的產(chǎn)線應(yīng)用方向，並達(dá)成豐田式管理所推崇的不浪費(fèi)原則。

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1.看板體系的建立(Kanban system)

將傳統(tǒng)生產(chǎn)流程進(jìn)行轉(zhuǎn)變，從原先的前端經(jīng)營者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，轉(zhuǎn)變?yōu)橹匾曖岫祟櫩托枨筮M(jìn)行產(chǎn)出，由後端需求量進(jìn)而控制實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量的供應(yīng)鏈模式。後方站點(diǎn)作業(yè)人員透過看板告訴前站作業(yè)人員需求，例如需要多少零件、何時(shí)補(bǔ)貨等等，控制與節(jié)省庫存成本，達(dá)到所謂零庫存狀態(tài)，且更有效率的完善流程運(yùn)作模式。

延伸閱讀：生產(chǎn)看板管理是什麼？JIT與看板管理的完整介紹?

2.即時(shí)生產(chǎn)(Just In time, JIT)的重要性

根據(jù)顧客實(shí)際需求，在對(duì)的時(shí)間實(shí)際生產(chǎn)必須的產(chǎn)品數(shù)量，不早製造不堆庫存，以達(dá)到不浪費(fèi)的目標(biāo)進(jìn)行生產(chǎn)。

3.將標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程徹底執(zhí)行

為了讓生產(chǎn)執(zhí)行更有效率，生產(chǎn)的每個(gè)動(dòng)作、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制等工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格規(guī)範(fàn)，所有生產(chǎn)或組裝流程都按照規(guī)範(fàn)執(zhí)行，例如安裝輪胎或引擎需要幾分幾秒內(nèi)完成。但作業(yè)人員如有發(fā)現(xiàn)更有效率的方法，也可以提出更改標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，提高生產(chǎn)效率。

延伸閱讀：生產(chǎn)線管理、流程、規(guī)劃，改善生產(chǎn)線重點(diǎn)

4.排除浪費(fèi)等模糊或不平等作業(yè)方式

豐田式管理用運(yùn)在生產(chǎn)線上的基本模式，排除任何會(huì)造成浪費(fèi)資源的步驟與可能，例如材料、人力、時(shí)間、動(dòng)作、庫存、程式步驟、運(yùn)送或其他資源等，降低生產(chǎn)現(xiàn)場不正常與不必要的工作或動(dòng)作所造成的人力浪費(fèi)。

5.用5個(gè)為什麼解決問題

要求員工在每一項(xiàng)作業(yè)環(huán)節(jié)裡，面對(duì)問題時(shí)詢問5個(gè)WHY，脫離直覺思考，徹底了解實(shí)際狀況與問題後，再想如何做(HOW)，思考解決方案，確保後續(xù)所執(zhí)行的動(dòng)作或改變能發(fā)揮最大效果。

6.生產(chǎn)的平衡拿捏

在豐田式管理中，生產(chǎn)平衡指的是生產(chǎn)取量均值，將生產(chǎn)步驟的取量數(shù)量平均值相同，讓前後站點(diǎn)一致，達(dá)到供需平衡。例如後站作業(yè)生產(chǎn)使用料件較多，前站作業(yè)需要準(zhǔn)備較高數(shù)量的料件，製作時(shí)間也因此拉長，因而產(chǎn)生等待時(shí)間與庫存浪費(fèi)。讓前後站點(diǎn)的動(dòng)作、步驟、料件數(shù)量達(dá)到平衡，降低生產(chǎn)與庫存浪費(fèi)。

7.運(yùn)用員工能力與空間

在不斷改善流程的前提下，生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)的空間能因此精簡，如何活用這些剩餘空間並運(yùn)用作業(yè)人員打造靈活的工作體系，是未來在生產(chǎn)流程中的必須執(zhí)行方向。例如原先產(chǎn)線需五人進(jìn)行組裝，抽走一個(gè)人力後，其組裝工作空間與原先的工作量平均分散至四人身上，在人力精簡化與工作空間變多的情況下，豐田也鼓勵(lì)員工以多能工(指一個(gè)作業(yè)員可擔(dān)任多種設(shè)備與組裝流程的操作者，可增加生產(chǎn)安排彈性)的身分創(chuàng)造價(jià)值。

8.養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣

除了機(jī)器品質(zhì)的提升以外，其包含了培養(yǎng)人員自動(dòng)自發(fā)的自主學(xué)習(xí)創(chuàng)新能力，養(yǎng)成良好工作習(xí)性，在生產(chǎn)教育訓(xùn)練時(shí)的改進(jìn)流程與激勵(lì)學(xué)習(xí)，讓員工的素質(zhì)得到提升，反應(yīng)快速且精準(zhǔn)的執(zhí)行工作內(nèi)容。

9.彈性變化生產(chǎn)模式

從以往到現(xiàn)今生產(chǎn)大多都是流水線模式進(jìn)行，一個(gè)站點(diǎn)完成再進(jìn)行下一個(gè)站點(diǎn)的組裝，但須視產(chǎn)品生產(chǎn)情況調(diào)整生產(chǎn)模式，可能是集中幾個(gè)員工在同一區(qū)域執(zhí)行同一動(dòng)作，例如同機(jī)種不同零件的組裝模式，解決現(xiàn)場生產(chǎn)的卡關(guān)問題。

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企業(yè)使用豐田式管理的好處

上述提到了豐田式管理的7大浪費(fèi)、14條豐田模式與關(guān)鍵原則後，從生產(chǎn)層面到管理層面都有一定認(rèn)知，而企業(yè)使用豐田式管理有以下三點(diǎn)好處：

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1.推行標(biāo)準(zhǔn)一致的流程，並降低所有浪費(fèi)的新生產(chǎn)模式

要能提高生產(chǎn)效率，建立一套完整的生產(chǎn)流程，讓所有站點(diǎn)與動(dòng)作都有所依據(jù)執(zhí)行，能更有效率的計(jì)算生產(chǎn)時(shí)間，估算產(chǎn)能與產(chǎn)值；所有生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的浪費(fèi)要盡一切努力排除，例如在製品過多、無效勞動(dòng)、流程人員閒置、組裝動(dòng)作多餘等等，降低時(shí)間與人力成本。

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2.應(yīng)對(duì)庫存相關(guān)問題的思考

豐田式管理的原則是不浪費(fèi)，多餘庫存也是造成生產(chǎn)浪費(fèi)的前提下，以進(jìn)貨生產(chǎn)出顧客所需為原則，將庫存儲(chǔ)備數(shù)量降低，原料的不浪費(fèi)也是降低庫存數(shù)量，達(dá)到產(chǎn)線供需平衡，提升庫存周轉(zhuǎn)率，提升公司盈利能力，也能將重心專注在供應(yīng)商的追蹤管理。

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3.培養(yǎng)並積極推動(dòng)員工的自主管理

生產(chǎn)的分工協(xié)作都離不開員工的參與，在尊重員工並重視員工發(fā)展的前提下，培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題的自主性、處理問題的積極性與未來生產(chǎn)時(shí)的創(chuàng)造性，鼓勵(lì)員工發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中可能的不合理與錯(cuò)誤，進(jìn)而修正流程，讓生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)進(jìn)行。尋求讓工作更順利的方法，將是未來生產(chǎn)效率提升、產(chǎn)品良率提升、生產(chǎn)成本降低的關(guān)鍵。

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豐田式管理與精實(shí)管理的差異

豐田式管理與精實(shí)管理經(jīng)常相互混淆，但兩者有相似也有不同之處。精實(shí)管理是豐田式管理的其中一個(gè)概念，也可說是實(shí)務(wù)應(yīng)用的一種變形。

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豐田式管理：

豐田式管理追求的是，以長期持續(xù)不斷改進(jìn)流程與即時(shí)生產(chǎn)JIT作為核心理念，降低庫存並大幅壓縮接單到生產(chǎn)交貨的時(shí)間，從根本的企業(yè)文化架構(gòu)出從企業(yè)管理到實(shí)際生產(chǎn)的應(yīng)用模式。

精實(shí)管理：

精實(shí)管理則是延續(xù)了豐田式管理的零庫存精神，為一種系統(tǒng)化的生產(chǎn)方式，目的在減少生產(chǎn)過程中的無效浪費(fèi)，核心觀念是投入最少資源，包含人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間與空間，創(chuàng)造最大價(jià)值。降低浪費(fèi)與存貨因而降低成本，提高生產(chǎn)效率，快速轉(zhuǎn)換與少量生產(chǎn)提高生產(chǎn)彈性等，某種程度來說也大幅提高了企業(yè)應(yīng)對(duì)危機(jī)時(shí)的彈性。

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延伸閱讀：何謂精實(shí)管理？精實(shí)管理的好處?

豐田式生產(chǎn)管理的成功案例分析

記銘工業(yè)－豐田式生產(chǎn)管理模式的實(shí)踐

在經(jīng)歷了萌芽期與成長期的爆發(fā)成長後，面對(duì)現(xiàn)在少量多樣的接單型態(tài)下，原先的人力管理模式因應(yīng)大量訂單而出現(xiàn)管理瓶頸，訂單錯(cuò)誤率不斷攀升，記銘工業(yè)回頭針對(duì)原先的生產(chǎn)作業(yè)流程進(jìn)行改善，最終目標(biāo)是達(dá)成無人搬運(yùn)、智能生產(chǎn)的願(yuàn)景。

記銘在導(dǎo)入豐田生產(chǎn)管理之前，回頭檢視了生產(chǎn)與管理實(shí)際情形，發(fā)現(xiàn)有下列作業(yè)困境。

1.資訊不對(duì)稱

加工進(jìn)度的不確定、問題反饋不即時(shí)、影響製程無法順利安排，無法即時(shí)掌握異常資訊如機(jī)臺(tái)異常等，除了造成停等時(shí)間增加，降低有效產(chǎn)值外，也無法快速應(yīng)變做出決斷。

2.人工出錯(cuò)率高

從倉庫進(jìn)料的入帳key單、生產(chǎn)資訊及製程追蹤都由人工處理，訂單量增加的狀況下，容易出錯(cuò)且資訊無法即時(shí)傳遞。

3.訂單延遲

少量多樣造成訂單大幅增加，現(xiàn)有人力作業(yè)模式無法應(yīng)付突增的單量，加上資訊不通透的情況下，訂單延遲天數(shù)達(dá)到7.1天，遲交率高達(dá)76%?。

由上述狀態(tài)得知，作業(yè)困境的問題往往都是環(huán)環(huán)相扣的，只有從體質(zhì)的根本梳理，讓整體流程順暢，最終改善延遲，提升達(dá)交。除了導(dǎo)入系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)位化管理，降低人工出錯(cuò)率外，也讓整體作業(yè)現(xiàn)場的數(shù)據(jù)呈現(xiàn)透明，讓生產(chǎn)流程順利，同時(shí)以豐田式管理的拉式生產(chǎn)進(jìn)行運(yùn)作，並推動(dòng)整體作業(yè)流程進(jìn)行改善，豐田生產(chǎn)模式的導(dǎo)入搭配自動(dòng)化系統(tǒng)，也讓記銘有了以下的改變：

1.作業(yè)流程管控

從上游供應(yīng)商提供的收貨、品質(zhì)管控、倉庫的入庫與發(fā)料，生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)畫得當(dāng)，計(jì)算工時(shí)使生產(chǎn)達(dá)到平衡，應(yīng)對(duì)拉式生產(chǎn)核對(duì)料件充足，確?，F(xiàn)場控制如產(chǎn)銷預(yù)期規(guī)劃進(jìn)度進(jìn)行生產(chǎn)。

2.零距離搬運(yùn)

縮減物料在廠內(nèi)的搬運(yùn)程序，減少不必要的流程，縮短運(yùn)輸時(shí)間，節(jié)省時(shí)間與人力浪費(fèi)。

3.品質(zhì)管理

藉由系統(tǒng)即時(shí)統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，確認(rèn)產(chǎn)品與物料損耗問題，後續(xù)進(jìn)行分析與對(duì)策，優(yōu)化作業(yè)流程，降低作業(yè)錯(cuò)誤率，節(jié)省作業(yè)時(shí)間，使生產(chǎn)更有效率執(zhí)行。

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運(yùn)用精進(jìn)管理模式貫徹精實(shí)生產(chǎn)，逐步構(gòu)建系統(tǒng)，達(dá)到庫存控制並降低成本，縮短訂單交期，強(qiáng)化企業(yè)競爭力。記銘在系統(tǒng)協(xié)助提升效率的作業(yè)下，訂單交期縮短了11天，訂單達(dá)交率提升50%，年?duì)I收提高至五千萬，生產(chǎn)作業(yè)體系的管理強(qiáng)化是豐田式管理加強(qiáng)企業(yè)成長重要因素。

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延伸閱讀：記銘工業(yè)穩(wěn)健向前，逐步實(shí)現(xiàn)智能化工廠

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結(jié)論

豐田式管理是針對(duì)企業(yè)體根本性的從上而下，建立一整套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系，且不僅為生產(chǎn)體系活用，其他企業(yè)也能依循其建立的內(nèi)部發(fā)展架構(gòu)，進(jìn)行企業(yè)管理與決策制定，是推動(dòng)企業(yè)不斷成長的重要管理模式，企業(yè)管理理念的建立，比起建構(gòu)實(shí)際生產(chǎn)作業(yè)流程來的重要，這也是豐田式管理被奉為圭臬且廣為運(yùn)用的原因，更是未來製造業(yè)生產(chǎn)進(jìn)步的關(guān)鍵。

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內(nèi)文參考：

豐田式生產(chǎn)管理

豐田生產(chǎn)方式-維基百科

豐田模式-維基百科

精實(shí)標(biāo)竿企業(yè)的 14 大管理原則

永遠(yuǎn)要求今天比昨天更好的精神！精實(shí)管理和豐田生產(chǎn)方式差在哪？

生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

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