年省3,000,000成本！ 臺林電通優(yōu)化SMT製程 以IT+OT塑造產線新動能

文：鼎新電腦

臺林電通

發(fā)布時間： 2023-12-30 11:30:00

SMT 臺林電通

在北部的某廠房中，某SMT產線人員正埋頭找料、撿料花時間核對，生管也發(fā)現目前料卷盤物料標識有誤，物料名稱與實物對應不上，在同一天，上料後，生管發(fā)現推入機臺時放置順序錯誤造成上錯料盤，讓產線停機，嘆道又耽誤了工時......

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SMT機臺效率、人員效率及品質良率控管不易，OEE整體設備效率越來越低。SMT製程因用錯料及品質問題造成重工，延誤出貨及錯料異常造成重要客戶客訴，浪費生產製造成本及時間，或是SMT 生產線缺乏一套嚴格的領料、發(fā)料及上料流程規(guī)範，導致人員及機臺效率不佳等，這些都是臺林SMT過往產線常見的場景。

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擁有40年歷史的電信網通老牌臺林電通，於SMT製程領域，臺林也投注相當多心力，在電子、電信、交通等領域對產品技術創(chuàng)新的智能化趨勢，導致對SMT的生產製造工序、精準度、流程和規(guī)範有更高的需求，為了提供並滿足客戶高效能與穩(wěn)定的要求，臺林與鼎新電腦顧問團隊，檢視SMT製程的痛點與降低生產效率的根因，將提升生產效率的目標定調為「減少停等及稼動提升 」，以應對高速變動的產業(yè)環(huán)境。

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一切起因在於「料」人工管理找料不易

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以往，SMT貼片零件種類繁多，料卷不易分辨，料多又雜，人工備料所需時間過多，為了要能正確上料，需要進行三次確認，導致每天能備料的工單低於10張。

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臺林電通董事長陳俊廷回憶，「SMT 生產光找料造成的停等損失，每月竟高達百萬?！梗芤舱f，SMT電子料多又雜，特別是料卷、撿料需要花很多時間核對，若未及時接料機臺停下來，造成SMT生產停等時間的浪費，機臺稼動率降低。

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臺林的倉管也曾反應，例如帳上明明有料，但倉庫沒料，備料人員要去退料區(qū)翻找；或實際有料，帳上沒註明，資料量大依賴人工管理，執(zhí)行時效性差。

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產線人員也抱怨，SMT機臺上料檢查是靠人工，料卷盤物料標識常有誤，物料名稱與實物對應不上；料卷盤備料數量錯誤，編號與料卷盤一一對應靠手工抄錄錯誤，上料後，推入機臺時放置順序錯誤造成上錯料盤延誤工時，並可能造成大量NG品與重工。

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以料管理突破人為疏失與降低時間成本

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鼎新透過了解臺林電通需求與營運痛點優(yōu)化盤點，以SMT料管理貫穿SMT四大架構：從計畫、管理、控制、設備出發(fā)，計畫層是以IT工具應用為主，管理層包含製造執(zhí)行、品質管理、設備管理、倉儲管理，控制層則有物流搬運、機聯(lián)網整合系統(tǒng)，設備層指的是製造現場的各種SMT生產設備。

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針對備料撿料問題，建置SMT撿料管理機制，從三目標的接收及時、管理準確與配發(fā)足額，提供生產用料，有序合理地安置五大要項：入、儲、運、出、盤。以基礎資料規(guī)劃建立SMT備檢料作業(yè)規(guī)範，再搭配OT應用，以PDA進出貨辨識料號、批號等資訊正確性，縮短處理時間，提高作業(yè)效能，整體以降低找料所浪費的成本與工時，提升產值。

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自動化連動 調整架構提升SMT產線效能

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另外利用SMT線邊倉的智能料架：取代人員作業(yè)容易造成的時間浪費及錯誤取用，資訊及時接收，找料快速，取用料種數量正確，同時自動判別餘料先進先出，有效管理SMT線邊倉，讓平均取用一料卷只要1-2分鐘，掃碼時提示誤撿或先進先出的錯誤，入庫揀貨時提示倉庫儲位及路順，減少尋找貨品時間，利用低料預警提示，及時接料，讓SMT品質及稼動率可以大幅提升。

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於上料防錯方面，過去物料並無搭配合適的庫存管理機制，機臺的料站表也要靠人員進行比對，過多人工操作難免出現疏漏，影響生產品質。

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如何透過自動化輔以管理機制改善？

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運用建立SMT回料管理機制，料分類及退回流程環(huán)環(huán)相扣，以一體化運作：與電子類分類，協(xié)助梳理多型態(tài)退回料流程，以自動化加乘如異常作業(yè)的停等提醒，改善點料耗用大批人力所需花費的速度及數量正確性，讓單盤作業(yè)時從78秒降至15秒。

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再來為了減少撿錯料，打錯插件重工浪費，提升生產效率，鼎新團隊與臺林建立上料防錯管理機制加上IT系統(tǒng)工具應用，以MES料站表與ERP工單用料連動，運用低料預警上料掃描核對實現防錯流程、檢查及警示的預防措施，並透過新舊料比較來防錯，上料ID不一致鎖機，如此可提升資訊整合。

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軟硬體雙效溝通?掌握生產靈活調配

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貼合實際需求，鼎新與臺林整合軟體與硬體的數據資訊，讓SMT產線有一致的溝通語言與料件管理格式，強化設備與系統(tǒng)間的有效性，也讓生管與產線人員可以準確掌握備撿料作業(yè)規(guī)範與作業(yè)流程，整體來說，降低找料浪費的成本與工時，減少人為失誤的停等損失，利用自動化示警，讓SMT產線效能提升，年省約3,000,000成本，人力成本一個月約降低250,000，更加符合現今SMT製造的自動化水準與降低人工成本需求，助力臺林打造更具韌性的SMT產線設備，快速適應環(huán)境變化。

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