FQC和OQC如何檢驗協(xié)助製造業(yè)的產(chǎn)品品質達標？
文：吳欣珊
產(chǎn)品的品質影響訂單交付的成敗，從來料品質檢驗、產(chǎn)品製造的器具、參數(shù)、生產(chǎn)手法，到最後產(chǎn)品製成的檢驗，最終出貨的抽檢，都是為了生產(chǎn)的產(chǎn)品能符合客戶所需，最後的品質檢驗是最終找出問題的關卡。從FQC到OQC，成品最終檢驗和出貨檢驗，如何幫助製造業(yè)的品質管理？
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FQC和OQC各是什麼？
下列先說明FQC成品最終檢驗和OQC出貨檢驗的定義
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FQC成品最終檢驗定義
FQC(Final Quality Control)成品最終檢驗，顧名思義為是產(chǎn)品製成後，在線上的最後一道關卡，指產(chǎn)品進入包裝前的所有外觀檢驗，型態(tài)則依據(jù)企業(yè)類別與形式的差異，選擇適合的檢驗方式，例如醫(yī)材業(yè)和生技業(yè)對於品質要求嚴謹?shù)臉I(yè)種，就以全檢做為主要模式。
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OQC出貨檢驗定義
OQC(Out Quality Control)出貨檢驗，則是以客戶角度執(zhí)行最終出貨的品質檢驗，著重在要準備出貨的成品檢驗，確定最終出貨所有內容物都符合客戶要求放入，或是依據(jù)客戶所需的特定目的進行產(chǎn)品檢驗，出貨檢驗多半手續(xù)繁複，因此多以抽檢為主。
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以中小企業(yè)而言，皆以FQC為主，由於FQC的成品最終檢驗已經(jīng)是線上QC最後步驟，會執(zhí)行得較嚴謹，在企業(yè)編制較小的公司會將兩個職位內容合併同時處理。但有些企業(yè)則是必須執(zhí)行OQC，例如產(chǎn)品會因環(huán)境因素而影響品質問題，或產(chǎn)品有所謂保存品質問題，如食品業(yè)的效期等，則必須進行OQC，再次檢驗確保出貨品質穩(wěn)定如初始出廠狀態(tài)。
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FQC跟OQC的差異？
也因中小企業(yè)多數(shù)合併FQC和OQC，導致分不出兩者差異，以為都是最終的品質檢驗，但兩者有著明顯差異，有以下2點：
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兩者定位不同
FQC的執(zhí)行重點在包裝前的外觀所有檢驗，進行外表全部項目的檢核，相當於產(chǎn)品的全部條件驗收，確保產(chǎn)品符合出貨規(guī)格要求，產(chǎn)品如有問題，則回到線上進行重工，重新流線；OQC則以客戶角度，進行已出貨產(chǎn)品的抽檢，確保已出貨在倉庫置放的產(chǎn)品，是完全依客戶需求的規(guī)格，以完全達標的方式被出貨。
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以具有規(guī)模的工廠QC順序來說，是IQC進料檢驗→IPQC製程控制→FQC成品最終檢驗→OQC出貨檢驗，F(xiàn)QC以出貨標準為基準， OQC以交付客戶為基準，這是FQC跟OQC的明確不同定位。
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檢查項目不同
FQC主要是針對產(chǎn)品本身的狀況進行檢驗，包含外觀的顏色、光澤、毛邊、刮傷，產(chǎn)品需求的尺寸如孔徑量測、產(chǎn)品性能的物理或操作測試等，進行成品全面性的檢測；OQC則是產(chǎn)品的包裝狀態(tài)與內容檢核，包括產(chǎn)品包裝狀態(tài)、防撞材、產(chǎn)品標示(安全標示)、配件、使用手冊、保證書、附加光碟、性能測試報告、外箱標籤等出貨的應具備的需求配件內容，是否符合客戶要求等。
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簡單而言，F(xiàn)QC和OQC都是作為最後產(chǎn)品封裝關卡，但以進成品倉前後做為主要分野，F(xiàn)QC是出貨入成品倉前的產(chǎn)品品質最終檢核，OQC是產(chǎn)品包裝完畢，以客戶視角檢驗附加配件的產(chǎn)品標配是否齊全，但最終上述兩者條件都要符合才能將貨品送至客戶手上，確保貨品品質與完整性達到完美狀態(tài)。
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FQC在最終階段的檢驗流程
如上所述，F(xiàn)QC是針對出貨包裝前的檢驗，其執(zhí)行作業(yè)流程如下：
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通報成品檢驗
線上完成品生產(chǎn)到達一定數(shù)量後，通報QC部門進行FQC出貨前抽檢。
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成品檢驗合格
產(chǎn)品進行FQC檢驗後合格，記錄檢驗結果並檢附紀錄，生產(chǎn)線上出貨後續(xù)由倉庫執(zhí)行入庫成品倉。
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成品檢驗不合格
產(chǎn)品經(jīng)FQC檢驗不合格，有以下三種做法：
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讓步接受現(xiàn)況放行
成品未達到檢驗標準，但也未達到需報修等回到線上返工的瑕疵，則FQC需和客戶討論是否接受產(chǎn)品現(xiàn)況，如客戶同意則紀錄檢驗結果，並執(zhí)行出貨入庫成品倉。
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返修重工
FQC發(fā)現(xiàn)明顯瑕疵或檢驗標準確定不良時，則以不良品打進維修，待更換為正常配件或檢測過關，重新回到線上進行正常流線程序直到FQC再次檢核。
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報廢
檢視產(chǎn)品狀況達到軟體不可逆的嚴重毀損，或外觀無法維修或替換等狀況，需與生產(chǎn)部門主管討論後執(zhí)行報廢。
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出貨入庫
FQC檢驗成品狀況過關，進行出貨包裝，檢附檢驗結果執(zhí)行出貨，交與倉庫人員進行入庫成品倉。
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FQC作為檢核生產(chǎn)線上的品質檢驗最後一道關卡，針對產(chǎn)品本身為主要檢驗對象，故流程作業(yè)較偏向IQC或IPQC等作法，有問題就需維修退回線上重新流線，或進行報廢。
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延伸閱讀：IQC是什麼？智慧工廠如何協(xié)助製造業(yè)進行有效的進料檢驗？
延伸閱讀：什麼是IPQC？製程品管如何控制生產(chǎn)流程中的品質？
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OQC在出貨前的檢驗流程
OQC主要檢驗為產(chǎn)品以外的物件，故即便檢驗不合格，最多僅會退回FQC，流程作業(yè)相較FQC較為簡易，其流程作業(yè)如下：
成品倉通知OQC檢驗
接近出貨日程前，倉庫通知OQC進行出貨前檢驗。
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檢驗合格/檢驗不合格
OQC以客戶角度進行出貨後的規(guī)格檢驗，檢驗合格即交付倉庫進行出貨動作；如不合格則退至FQC進入重工作業(yè)，檢核其他配件檢附及標示狀態(tài)可以再入成品倉，如仍不合格則進入報廢。
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出貨至客戶端
檢驗合格產(chǎn)品經(jīng)由倉庫執(zhí)行出庫流程，並出貨至客戶端，後續(xù)交由客服進行售後服務。
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目前製造業(yè)在FQC和OQC所面臨的問題
FQC和OQC作為產(chǎn)品與出貨的最終檢核，其重要性不言而喻，但現(xiàn)今少量多樣的製造趨勢，且時勢變化快速，如何快速應變客戶需求，都是現(xiàn)在製造產(chǎn)業(yè)在品質控管上容易造成影響的變因，也容易有以下的問題產(chǎn)生：
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檢測效率不彰
不論從FQC到OQC，品質檢驗常態(tài)需耗費大量時間與人力資源，一般傳統(tǒng)檢測方法其步驟相對繁瑣，除了高產(chǎn)能需求難以負荷外，少量多樣的不同規(guī)格與性能需求標準，品管人員要在多種規(guī)模之間快速切換的情況下，其耗時狀況更加嚴重。
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判斷失誤風險
FQC和OQC的傳統(tǒng)檢測方法仰賴人工操作經(jīng)驗與主觀判斷，加上產(chǎn)量較大的狀況下，導致可能的檢測判斷失誤，且現(xiàn)今因少量多樣的因素，產(chǎn)品規(guī)範需求的條件更多，可能使人為錯誤判斷情形更加嚴重。
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資料管理困難
FQC和OQC的檢測數(shù)據(jù)、報告和紀錄量體龐大，本來就需要效率及系統(tǒng)化的管控整理，但產(chǎn)品少量多樣化及產(chǎn)品設變需求都加劇了資料管理的困難度。
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未來因應少量多樣，交期也逐步縮短的趨勢下，如何讓整體品管作業(yè)跟上時逞且維持把關工作，維護企業(yè)生產(chǎn)品質，是企業(yè)在面臨未來市場方向、迎合客戶需求的情況下必須思考的問題。
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如何運用智慧工廠協(xié)助FQC和OQC？
智慧現(xiàn)場的概念導入，讓數(shù)據(jù)如實際紀錄，輸入基準數(shù)據(jù)讓智能可以立即輔助製造現(xiàn)場的效率，也能協(xié)助FQC和OQC的品質檢核更加準確與高效，後續(xù)也能推動品質追溯找出問題源頭。運用智慧現(xiàn)場協(xié)助FQC和OQC有以下幾個優(yōu)勢：
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品質追溯快速
以往FQC和OQC檢驗藉由客戶提供的需求檢驗標準進行品質檢核，但回推線上製程找出品質根本原因卻耗時耗力，藉由追溯報表，掃碼即可查知每批產(chǎn)品的生產(chǎn)溯源，更能快速找出實際的作業(yè)問題發(fā)生原因，對癥下藥。
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數(shù)據(jù)分析計算
藉由在電腦內設定好品質檢驗規(guī)範和法則，電腦和平板報工即時輸入相關資訊與數(shù)據(jù)，搭配設備整合快速建立品質分析報表，有助FQC和OQC提升產(chǎn)品檢驗效率，且同步提高檢驗精準度，降低檢驗錯誤，減少不良品出廠風險。
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良好的智能現(xiàn)場除了提升生產(chǎn)效率，運用數(shù)據(jù)數(shù)位化、導入智能輔助品質控管、推動追溯效率，將是未來製造產(chǎn)業(yè)在訂單這場時間競逐賽程中的重要一步。
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結論
產(chǎn)品品質是企業(yè)名聲的根基，最終檢驗與出貨檢驗作為品質的最後一關，有著舉足輕重的地位，如何在未來的急速變化中提升生產(chǎn)效率，維持高水準的產(chǎn)品品質，鞏固良好企業(yè)信譽，將是立足市場並深植根基的重要關鍵。
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