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- 技術(shù)數(shù)據(jù)準確度提升90%以上；
- 減少數(shù)據(jù)維護工作量10%；
- 庫存準確度提升到95%以上；快速找到物料；
- 計劃準確率90%以上；
- 編制工作量減少40%；
- 快速了解生產(chǎn)進度及異常情況。
解決方案：
強化產(chǎn)品研發(fā)過程管理，所有技術(shù)文件統(tǒng)一管理，從產(chǎn)品設(shè)計開始規(guī)劃物料編碼；建立物料卡片，帳卡物一致，按流程辦理出入庫手續(xù)；集中管理各部門的數(shù)據(jù)，通過系統(tǒng)科學合理編制計劃，生產(chǎn)進度過程數(shù)據(jù)通過條碼采集到系統(tǒng)。改善效益：
- 提高外協(xié)臺賬準確率95%以上；
- 加工費結(jié)算準確率98%以上，結(jié)算周期縮短80%，工作量大大降低；
- 減少漏跟催問題，及時掌握外協(xié)加工的異常情況。
解決方案：
在材料發(fā)出時，按照外協(xié)計劃的回收量進行發(fā)料。實際發(fā)料時根據(jù)回收產(chǎn)品的標準耗在外協(xié)產(chǎn)品回收時，按發(fā)料數(shù)量制約回收數(shù)量，避免未發(fā)料卻有收貨和訂單交叉發(fā)料回收等情況；建立外協(xié)材料臺帳，每月末和外協(xié)供應(yīng)商對帳，避免和外協(xié)供應(yīng)商處的結(jié)存材料產(chǎn)生太大差異；建立外協(xié)加工費核算計價公式，利用系統(tǒng)自動根據(jù)產(chǎn)品重量、面積、工藝要求、電鍍厚度等參數(shù)自動計算價格，減少對人員的依賴；建立外協(xié)加工預(yù)警系統(tǒng)，超時自動提醒相關(guān)人員跟催供應(yīng)商；為了追求成本較優(yōu)，可以選擇有條件的外協(xié)單位，規(guī)定加工期限以及緩沖時間，對入廠的外協(xié)加工件進行嚴格檢驗，合格后方可入庫，在一定程度上可以提高外協(xié)加工管理的成效。改善效益：
- 計劃準時率提升90%；
- 生產(chǎn)效率提升40%。
解決方案：
變推動式生產(chǎn)為拉動式生產(chǎn)，裝配車間計劃精細到日周排程，前道工序依據(jù)裝配車間計劃查看每日/周缺料情況，排定自己日周計劃，各車間計劃緊密銜接；加強生產(chǎn)過程監(jiān)控，采用條碼派工、報工方式迅速采集現(xiàn)場生產(chǎn)數(shù)據(jù)，一旦出現(xiàn)異常緊急預(yù)警（如生產(chǎn)超期、報廢導致物料缺料），從而讓生管從原來需要花80%時間查找問題、20%的時間解決問題，到現(xiàn)在用全部精力解決異常問題，提高計劃達成率。改善效益：
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