
現(xiàn)如今,企業(yè)的設(shè)備投資常常在總投資中占至少50%的比例。投入如此之大,設(shè)備的利用率卻普遍低于60%,進(jìn)而導(dǎo)致成本居高不下,效益不如意的結(jié)果。因此設(shè)備能否充分利用,直接關(guān)系到投資效益,提高設(shè)備的利用率,無異于降低產(chǎn)品成本。

在智能制造的浪潮下,各行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)越來越重視生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)據(jù)采集和車間聯(lián)網(wǎng)。
數(shù)采基本靠筆,處理基本靠人,分析基本靠猜(經(jīng)驗(yàn))??梢哉f是買來了工業(yè)4.0的設(shè)備,卻延續(xù)著工業(yè)2.0的管理。

設(shè)備管理痛點(diǎn)非常普遍:
設(shè)備是個(gè)黑盒子,運(yùn)行數(shù)據(jù)拿不到,人工統(tǒng)計(jì)不準(zhǔn)確;
設(shè)備利用率低下卻無從下手,OEE總是算不準(zhǔn);
設(shè)備點(diǎn)檢、保養(yǎng)任務(wù),有計(jì)劃難執(zhí)行、假執(zhí)行;
設(shè)備異常報(bào)修,信息傳遞慢,工程師遲遲不來;
設(shè)備異常無記錄,無數(shù)據(jù),經(jīng)驗(yàn)式管理;
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設(shè)備故障頻發(fā),修復(fù)周期長。

問題是很多,管理方法也毫無新意,總是安排專人或?qū)iT的部門負(fù)責(zé),對(duì)設(shè)備利用率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)或者建立一個(gè)統(tǒng)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行規(guī)范。
舉個(gè)例子:
應(yīng)開機(jī)時(shí)數(shù),統(tǒng)計(jì)單位是分鐘不是小時(shí),不同車間每班或每天的應(yīng)開機(jī)或計(jì)劃的開機(jī)時(shí)數(shù)是多少?
停機(jī)時(shí)間和原因的記錄要求,每個(gè)單位,記錄這些數(shù)據(jù)的表單名稱,各設(shè)備的記錄方式是什么?
由誰負(fù)責(zé)記錄,是哪位操作工?統(tǒng)計(jì)反饋的途徑,由誰將記錄反饋給車間統(tǒng)計(jì)者,再給公司歸口統(tǒng)計(jì)單位?
那傳統(tǒng)的設(shè)備管理方法有沒有起到效果呢?
很遺憾,并沒有!
設(shè)備管理如何更好?
根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì),目前我國企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)字化率平均為47%,關(guān)鍵工藝的數(shù)控化率51%,關(guān)鍵設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率41%。設(shè)備數(shù)據(jù)采集受制于工業(yè)現(xiàn)場(chǎng)協(xié)議眾多、原廠不開放不支持、設(shè)備數(shù)據(jù)不確權(quán)等原因,設(shè)備數(shù)采仍然是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)數(shù)字化推進(jìn)中較大的痛點(diǎn)之一。許多工廠也期望將自己對(duì)設(shè)備故障的不確定性,通過IoT和AI實(shí)現(xiàn)預(yù)測(cè)性維護(hù),但目前動(dòng)輒數(shù)萬的數(shù)采費(fèi)用,讓許多工廠望而卻步。
如何低成本提高設(shè)備的利用率?
如何消除設(shè)備異常停機(jī)的次數(shù)?
如何幫助到企業(yè)防微杜漸?
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